Intégrité des infrastructures de transport

L’utilisation de canalisations métalliques dans les infrastructures de transport de fluides a une longue histoire. La maîtrise des différents phénomènes susceptibles d’attenter à leur intégrité n’en reste pas moins une affaire de spécialistes. Défauts structurels, impact des différents types de sollicitation, corrosion, l’enjeu est de maintenir à un très haut niveau la sécurité et l’intégrité des installations, tout en optimisant les coûts d’opération.

Rice développe depuis plus de 30 ans une expertise reconnue dans le domaine de l’intégrité des canalisations métalliques. Cette expertise s’appuie sur des compétences dans différents domaines :

• les propriétés des matériaux, l’électrochimie, la corrosion ;
• le contrôle de la corrosion (monitoring) et des moyens de limiter les cinétiques de corrosion ;
• l’amélioration de  l’efficacité  de  la  protection cathodique  par  le  développement et l’optimisation de matériels de mesure ;
• le suivi  de  l’intégrité  des  revêtements  et  le développement  de  nouveaux  revêtements anticorrosion ;
• les sollicitations externes qui s’exercent sur les canalisations ;
• la modélisation  du  comportement  mécanique des canalisations ;
• les calculs  de  durée  de  vie  résiduelle  des infrastructures ;
• les moyens d’inspection et de contrôle ;
• la qualification des techniques de réhabilitation.

RICE dispose de moyens de calculs et d’essais pilotés par une équipe pluridisciplinaire et expérimentée.

– Le hall d’essais mécaniques permet de caractériser les phénomènes mécaniques sur des canalisations de taille réelle, représentatives du réseau du client, dans le but :

• d’évaluer l’acceptabilité de certains défauts;
• d’évaluer la réparabilité des défauts;

Équipements :

• fosses équipées de groupes hydrauliques d’une capacité de 150 bar;
• banc d’agression mécanique pour la création de  défauts (enfoncement avec ou sans arrachement de métal).

– Le laboratoire de  caractérisation matériaux permet de  remonter aux  propriétés matériaux via différents type d’essais normalisés: essai  de  traction (deux  bancs d’essais de capacité 100  kN et 250  kN),  de  flexion par choc à différentes températures,  de ténacité, de dureté / micro-dureté,  de  flexion 3 points et 4 points, analyse métallographique et expertise des faciès de rupture.

– La modélisation

Des capacités de modélisation par éléments finis (Abaqus, Code Aster, Z-Set), des logiciels et outils métier permettant de déterminer la tenue mécanique de structures avec ou sans défaut soumises à différents chargements mécaniques.

– Le laboratoire de corrosion

• Analyses électrochimiques pour étudier le comportement des  infrastructures à la corrosion en fonction du milieu (différents types de sols, présence d’interférences électriques, surtensions, etc.) ;
• Tests  sur   du   matériel  de  mesure (électrode de référence, électrodes IR-Free, etc.) pour optimiser le suivi de la corrosion sur site ;
• Aire d’essais permettant de  tester les  solutions identifiées  en  conditions réelles d’exploitation ;
• Développement de matériel de sui- vi et de mesure permettant d’optimiser l’efficacité  de  la protection cathodique (capteur pH  in  situ, sondes de mesure, etc.) ;
• Étude des   revêtements  anticorrosion, de leur applicabilité sur  les infrastructures gazières ou  encore de  leur tenue  au  décollement  cathodique.